Metoda produkcji wiórów poliestrowych

 Ciągły proces metody PTA obejmuje głównie kilka technologii, takich jak Zimmer Company z Niemiec, DuPont Company ze Stanów Zjednoczonych, Inventa Company ze Szwajcarii i Konebo Company z Japonii. Wśród nich Jima, Evanda i Zhongfang stosują proces 5-pot, natomiast firma DuPont opracowała proces 3-(obecnie opracowuje proces 2-pot). Procesy polikondensacji w obu przypadkach są zasadniczo podobne, a różnica polega na procesie estryfikacji. Na przykład w procesie 5-kotłowym wykorzystuje się estryfikację w niższej temperaturze i ciśnieniu, podczas gdy w procesie 3-kotła stosuje się wysoki stosunek molowy glikol etylenowy (EG)/PTA i wyższą temperaturę estryfikacji w celu wzmocnienia warunków reakcji i przyspieszenia szybkość reakcji i skrócić czas reakcji. Całkowity czas reakcji wynosi 10 godzin w przypadku procesu 5-pot i 3,5 godziny w przypadku procesu 3-pot. Współczesne duże firmy produkujące poliestry na świecie korzystają z rozproszonych systemów sterowania (DCS) do kontroli produkcji i zarządzania nią oraz symulują obliczenia dla całego procesu lub procesu pojedynczego kotła.
Na początku 2003 firma Inventa-Fisher (IF) ogłosiła swój proces produkcji poliestru i zużycie energii. W procesie tym w wyniku reakcji PTA lub DMT z glikolem etylenowym (EG) powstaje poliester klasy żywicznej lub tekstylnej. W procesie ze zbiornikiem 4-(4R) zawiesina złożona z PTA i EG lub stopionego DMT i EG wchodzi do pierwszego reaktora do estryfikacji/transestryfikacji, a reakcja jest prowadzona pod stosunkowo wysokim ciśnieniem i temperaturą ({{7} } stopnia), a powstały oligomer wchodzi do drugiego kaskadowego reaktora z mieszaniem w celu reakcji pod niższym ciśnieniem i wyższą temperaturą, a stopień konwersji reakcji jest większy niż 97 procent. Następnie, pod normalnym ciśnieniem i wyższą temperaturą, do prepolimeryzacji wykorzystuje się trzeci reaktor kaskadowy, a stopień polikondensacji jest większy niż 20. Po przejściu przez czwarty rafiner DISCAGE lepkość istotna (iV) końcowego polikondensatu wzrasta do 0,9. Zużycie energii wynosi: prąd 55,0 kwh/t, olej opałowy 61,0kg/t, azot 0,8m3/t, powietrze 9,0m3/t. W tym procesie zbudowano ponad 50 zestawów urządzeń, z czego 13 linii produkcyjnych ma wydajność 100-700 ton dziennie. Uruchomiono jednoseryjną linię produkcyjną o wydajności 700-ton/dzień.